第一條、三維立體紡織增強材料助力“神十一”飛天
2016年10月17日，神舟十一號載人飛船在酒泉衛星發射中心成功發射，其關鍵部件復合材料采用了天津工業大學復合材料研究所研制的高技術含量的三維立體紡織增強材料，代表了中國先進復合材料的應用水平。該材料具有重量輕、強度高、抗燒蝕的優異性能，減輕了結構重量，顯著提高了飛船性能，并可滿足在特殊環境下的使用要求。
第二條、千噸級干噴濕紡高性能碳纖維生產線打破國際壟斷
2016年5月，中國第一條千噸級T800原絲線投產，這是由中復神鷹碳纖維有限公司、東華大學、江蘇鷹游紡機有限公司等共同完成的“千噸級干噴濕紡高性能碳纖維產業化關鍵技術及自主裝備”項目的成果。項目自主開發了干噴濕紡碳纖維技術，設計研發了關鍵生產裝備，打破了國外長期的技術壟斷。中復神鷹成為世界上第三家實現高性能干噴濕紡碳纖維產業化的企業。
第三條、全成型織可穿電腦橫機開啟智能針織裝備新方向
由寧波慈星股份有限公司、STEIGER、浙江師范大學等共同完成的“TAURUS系列全成型織可穿電腦橫機”是毛衫行業的一個里程碑式設計。以“慈星互聯C2M針織毛衫大規模柔性云定制平臺”為中心，通過全成型織可穿智能橫機、毛衫自動對目縫合系統等實現機器換人，并輔以信息化系統改造傳統生產模式，可實現全產業鏈分工協同，打造面向國際針織毛衫、鞋服市場的C2M、C2B2C共贏生態系統。
第四條、全國產化1.5萬噸Lyocell纖維項目全線貫通
2016年12月23日，中國紡織科學研究院綠色纖維股份公司年產1.5萬噸Lyocell纖維項目工藝路線一次性全線打通，產品性能達到預期指標。這是中國紡織科學研究院歷經18年攻關，從小試、中試到萬噸級產業化，最終取得的碩果。該項目采用中國紡織科學研究院研發技術，擁有自主知識產權、全套裝備國產化，是我國生物基纖維領域“綠色制造”工業化的重要突破，是中國紡織工業由大向強轉變的重要技術標志之一。
第五條、紡織服裝用海藻纖維首次實現自動化規模化生產
由青島大學、武漢紡織大學、青島康通海洋纖維有限公司等為主要完成單位的“海藻纖維制備產業化成套技術及裝備”項目，在國際上首次實現了紡織服裝用海藻纖維的自動化規模化生產，同時打破了國外企業在醫用海藻纖維領域的技術壟斷。該項目整體技術達到國際先進水平，其中紡織專用海藻纖維制備技術處于國際領先水平。項目研發了海藻纖維高質、高效環保制備成套技術及裝備，開發出了數十種海藻纖維終端產品。
第六條、超細、原液著色聚酰亞胺纖維實現量產
憑借著高效環保的工藝技術路線以及項目產品主要性能指標超過國際同類產品等優勢，“干法紡聚酰亞胺纖維制備關鍵技術及產業化”項目榮獲了2016國家科學技術進步獎二等獎。同時，江蘇奧神新材料股份有限公司在超細、原液著色、細旦長絲開發方面進一步取得突破，其超細聚酰亞胺纖維單絲纖度已達0.5~0.8dtex，且已經實現了規模化量產；全球首創的干法原液著色聚酰亞胺纖維的量產技術也已申請國家專利。
第七條、高品質漢麻纖維及紡織品效益顯著
針對漢麻纖維加工和應用中存在的污染高、能耗大、效率低、品質差且不可控等世界難題，中央軍委后勤保障部軍需裝備研究所、武漢漢麻生物科技有限公司等單位開展了聯合攻關。“漢麻高效可控清潔化紡織加工關鍵技術與設備及其產業化”項目形成了從工藝到設備、從原料到成品、從產品到標準、從技術到產業化的全方位創新體系，實現了漢麻纖維、紗線及紡織品的精細化、高品質工業化生產。
第八條、醫衛防護材料關鍵加工技術國際領先
由東華大學、天津工業大學、浙江和中非織造股份有限公司等單位完成的“醫衛防護材料關鍵加工技術及產業化”項目，突破了醫衛防護材料關鍵加工技術，實現了產業化。通過注重功能性、差別化、天然木漿等纖維的應用，開發出功能型醫衛材料等。整體技術達到國際領先水平，顯著提升了我國醫療防護材料行業技術水平和核心競爭力，社會效益顯著。
第九條、突破大褶裥 “提”出新花樣
由淄博銀仕來紡織有限公司、東華大學共同完成的“大褶裥大提花機織面料噴氣整體織造關鍵技術研究及產業化”項目，為服裝和家紡面料市場的新產品開發提供了新的設計思路和技術支持，實現了大褶裥大提花面料的噴氣織機高質高效整體織造，最大褶裥寬度達到23.7mm。項目中建立的面料創新研究體系和創意研發平臺，對整個面料行業的創新能力和市場競爭具有重要意義。
第十條、垃圾焚燒煙氣處理新技術滿足國家戰略需求
由浙江理工大學、浙江格爾泰斯環保特材科技股份有限公司等完成的“垃圾焚燒煙氣處理過濾袋和高模量含氟纖維制備關鍵技術”，在不改變垃圾焚燒工況的前提下，研制出集除塵和二噁英催化分解功能于一身的過濾系統。項目提高了環保濾料的生產工藝和設備水平，為我國具有國際先進性排放標準的制定奠定了物質和技術基礎，滿足了環保領域國家重大戰略需求。
